S7-300 : l’arrêt d’une gamme Siemens emblématique et ses enjeux industriels

Pendant plus de vingt ans, le SIMATIC S7-300 a été un pilier de l’automatisation industrielle. Présent dans des milliers d’usines, il a structuré des lignes de production entières. Depuis 2023, cette gamme Siemens est officiellement en arrêt progressif de commercialisation. Une évolution qui soulève de nombreuses questions pour les industriels encore équipés : disponibilité des pièces, risques de panne, stratégie à adopter, maintien en condition opérationnel d'un parc équipé de S7-300.

Cet article fait le point, sans être alarmisme, sur ce que signifie réellement la fin du S7-300.

Siemens et la logique d’arrêt de gamme en automatisme

Dans l’automatisation industrielle, l’arrêt d’une gamme n’est jamais un événement isolé. Il s’inscrit dans une logique technologique et industrielle plus large. Siemens renouvelle régulièrement ses automates pour intégrer :

• plus de puissance de calcul,
• des fonctions de diagnostic avancées,
• des exigences accrues en cybersécurité,
• une meilleure intégration aux systèmes numériques modernes.

Après les S5, puis les S7-200 et S7-300, Siemens a progressivement orienté sa stratégie vers les S7-1200 et S7-1500. L’arrêt du S7-300 ne remet donc pas en cause sa qualité, mais marque la fin de son cycle de vie industriel.

S7-300, une gamme toujours très présente… mais plus commercialisée

Un automate massivement installé

Le PLC Siemens SIMATIC S7-300 reste aujourd’hui largement présent dans l’industrie. On le retrouve notamment dans :

• l’automobile et la sous-traitance mécanique,
• l’agroalimentaire,
• la chimie et la pharmaceutique,
• les infrastructures énergétiques et de traitement de l’eau.

Sa robustesse explique pourquoi de nombreux équipements fonctionnent encore parfaitement, parfois depuis plus de quinze ans.

Ce que signifie concrètement l’arrêt de la gamme

L’arrêt progressif du S7-300 implique plusieurs étapes clés :

• fin de la fabrication de certaines références,
• arrêt des ventes pour les nouveaux projets,
• support constructeur limité dans le temps,
• raréfaction progressive de certaines pièces critiques.

Autrement dit, le S7-300 continue de fonctionner, mais il devient plus difficile à remplacer rapidement en cas de panne imprévue.

Quels risques pour les industriels équipés en S7-300 ?

L’arrêt d’une gamme ne crée pas un risque immédiat, mais augmente l’exposition aux arrêts de production sur le moyen et long terme.

Les principaux freins rencontrés sont :

• des délais de livraison allongés sur certaines références,
• une indisponibilité soudaine de modules spécifiques,
• une dépendance forte à un automate central sans redondance,
• une difficulté à intervenir rapidement en situation d’urgence.

Dans un contexte industriel tendu, une panne d’automate peut entraîner plusieurs heures, voire plusieurs jours d’arrêt, avec un impact direct sur la production.

Arrêt du S7-300 : pourquoi ce n’est pas une impasse

Continuer à exploiter son parc existant

Contrairement à une idée reçue, l’arrêt du S7-300 n’impose pas une migration immédiate. De nombreuses entreprises font le choix de :

• prolonger la durée de vie de leurs installations,
• sécuriser les références critiques,
• éviter des investissements lourds non planifiés.

Cette approche permet de maintenir la continuité de production tout en gardant la maîtrise des coûts.

Anticiper plutôt que subir

La clé réside dans l’anticipation. Mettre en place une stratégie de maintien en condition opérationnelle permet de :

• réduire les risques de panne bloquante,
• garantir la disponibilité des automates et modules,
• lisser les investissements dans le temps.

Pour aller plus loin, cet article détaille précisément cette approche :
Maintien en condition opérationnelle : la réponse stratégique à l’obsolescence et aux ruptures industrielles

Migration ou continuité : deux stratégies possibles

La migration vers des gammes plus récentes

Certaines entreprises choisissent une migration vers les S7-1200 ou S7-1500, notamment lors de :

• modifications profondes de process,
• projets d’extension,
• modernisation globale des installations.

Cette évolution technologique répond à des enjeux de performance, de maintenabilité et de pérennité des installations. Elle implique toutefois une réflexion globale et mobilise des ressources importantes : études en amont, adaptations logicielles, formation des équipes, phases de tests et budgets conséquents à planifier.

Dans ce contexte, le matériel reconditionné joue un rôle clé en tant que solution de transition. Il permet de dépanner rapidement une panne sur une installation existante, y compris lorsque le choix de migrer vers une gamme plus récente a déjà été acté. Plutôt que de précipiter un projet de modernisation sous la contrainte d’une panne, les équipes peuvent ainsi maintenir la production, sécuriser l’exploitation et organiser la migration de manière progressive.

Cette approche offre la possibilité de remplacer les équipements étape par étape, en fonction des priorités industrielles, des arrêts planifiés et des contraintes budgétaires, tout en réduisant les risques opérationnels. Le reconditionné s’inscrit alors pleinement dans une stratégie de maintien en condition opérationnelle, en accompagnant la transition vers des architectures plus modernes sans rupture brutale pour l’outil de production.

La continuité maîtrisée du S7-300

D’autres industriels privilégient une continuité sécurisée de leur équipement, en s’appuyant sur :

• la disponibilité de références S7-300 reconditionnées, testées, contrôlées et garanties, 
• un stock disponible immédiatement,
• une expertise technique capable d’intervenir rapidement.

Cette stratégie est particulièrement pertinente pour les parcs existants stables, où le remplacement immédiat n’apporte pas de gain fonctionnel majeur.

L’arrêt de la gamme Siemens SIMATIC S7-300 marque la fin d’une époque, mais pas la fin de son utilisation industrielle. Pour les entreprises équipées, l’enjeu n’est pas de céder à l’urgence, mais de choisir une stratégie adaptée : anticiper les risques, sécuriser les composants clés et décider du bon moment pour évoluer. Une approche raisonnée permet de transformer une contrainte industrielle en décision stratégique et c'est là que le matériel électronique reconditionné tire son épingle du jeu.